Enkele algemene opmerkingen over het gebruikte proces (plastic extrusie):

Het plastic extrusieproces is niet eenvoudig - er zijn veel leerboeken vol met vergelijkingen over geschreven. De goedkoopste industriële extrusieprocessen gebruiken helemaal geen pellets, omdat pellets al een extrusieproces hebben doorlopen, dus ze zijn duurder dan poederhars. Er is typisch een 'compounde'-fase waarin kleuren enz. Worden toegevoegd vóór extrusie.

Aanzienlijke warmte wordt gegenereerd door de schroef (die vaak een complexe geometrie heeft) via afschuifwerking die zelf temperatuur- en drukgevoelig is, en de warmte wordt toegevoegd door externe verwarmers in verschillende zones (of afgetrokken door water koeling en chillers in grotere extruders). In sommige gevallen konden we een extruder adiabatisch laten werken - de warmte die door de schroefmotor werd gecreëerd, kwam overeen met het warmteverlies toen het product de matrijs verliet en er was geen verwarming of koeling nodig nadat het proces was gestabiliseerd.

Het eindresultaat is dat je het plastic wilt plastificeren (smelten) en een bepaalde druk bij de matrijs wilt bereiken. Het plastic gaat achteruit naarmate de temperatuur hoger is en hoe langer de tijd, dus je wilt de verblijftijd bij hoge temperatuur beperken. Er is wat vallen en opstaan ​​en veel eerdere ervaring met de taak van de installateur. Zodra de parameters zijn bepaald, worden ze geregistreerd en worden ze de volgende keer dat het materiaal wordt gebruikt, gebruikt.

De grootte van een extrusie wordt meestal exact bepaald door stroomafwaartse apparatuur in plaats van de omstandigheden bij de matrijs te regelen. Het wordt in wezen uitgerekt als het uit de matrijs komt en de warmte wordt afgevoerd in een koelbak.

Hier zie je een fabrieksomgeving met een heel typische extrusie-opstelling, in dit geval gebruikt voor 3D-printfilament (maar de opstelling zou er bijna hetzelfde uitzien als ze lamellen voor jaloezieën zouden maken). Merk op dat er zowel koelventilatoren als bandverwarmers op de extrudercilinder zitten. Ze regelen de diameter door het toerental van de start-kaapstander aan te passen zodra de extruder goed draait. Deze extruder ziet eruit alsof hij 4 warmte / koude vatzones heeft en twee (alleen warmte) mondstukzones (in totaal 6 temperaturen).

https://www.youtube.com/watch?v=40HOAsUnSQ8

Extruders worden gecategoriseerd op basis van de diameter van de cilinderboring in inches of mm. Een zeer kleine extruder kan 25 mm zijn. Een extruder die wordt gebruikt voor de productie van buizen kan 6 "(150 mm) of meer zijn. Sommige machines gebruiken meerdere schroeven.

Ik doe mijn eigen filamenten en het is vrij eenvoudig. De echte sleutel voor kwaliteit is stabiliteit van alles . De temperatuur, de beweging van de lucht rond het koelgedeelte, de extrusiekracht, zowel intern als extern. Het is grappig om te zien hoe ik verschillende atm-druk in mijn extruder heb, maar de windvlaag buiten de kamer verandert de buitendruk voldoende om het filament te beïnvloeden.

Toch slaag ik erin om mijn toleranties + - 0,05 mm te behouden, wat genoeg is voor alles behalve miniatuurafdrukken.

Elke stap is cruciaal voor kwaliteit. Het is een verfijnde plastic massa. En bij producten op oliebasis is elke stap cruciaal voor de kwaliteit.

In deze vieo wordt alles uitgelegd.